Le panneau de fibres de densité moyenne (MDF) ou le medium est un produit en bois fabriqué en décomposant les résidus de bois dur ou de bois tendre en fibres de bois, souvent dans un défibreur, en les combinant avec de la cire et un liant en résine, et en formant des panneaux en appliquant une température et une pression élevées.
Le MDF est généralement plus dense que le contreplaqué. Il est constitué de fibres séparées, mais peut être utilisé comme un matériau de construction dont l’application est similaire à celle du contreplaqué. Il est plus solide et beaucoup plus dense que les panneaux de particules.
Il existe plusieurs idées fausses sur les panneaux MDF, qui sont souvent confondus avec le contreplaqué et les panneaux de fibres. Un panneau MDF est l’acronyme de panneau de fibres de densité moyenne. Il est généralement considéré comme un substitut du bois et s’impose de plus en plus comme un matériau utile pour les produits décoratifs et les meubles de maison.
Si vous n’êtes pas familier avec le bois MDF, nous allons vous expliquer ce que c’est, les problèmes que pose le bois MDF et comment sont fabriquées les planches MDF.
De quoi est fait le medium (MDF) ?
Le medium a été créé en décomposant le bois dur et le bois tendre en fibres de bois. Le MDF est généralement composé de 82 % de fibres de bois, de 9 % de colle de résine urée-formaldéhyde, de 8 % d’eau et de 1 % de cire de paraffine et sa densité est généralement comprise entre 500 kg/m3 (31 lb/ft3) et 1 000 kg/m3 (62 lb/ft3). La gamme de densité et la classification en tant que panneau léger, standard ou haute densité est une erreur d’appellation et prête à confusion.
La densité du panneau, lorsqu’elle est évaluée par rapport à la densité de la fibre qui entre dans la fabrication du panneau, est importante. Un panneau MDF épais d’une densité de 700-720 kg/m3 peut être considéré comme étant de haute densité dans le cas de panneaux en fibres de bois tendre, alors qu’un panneau de même densité fabriqué à partir de fibres de bois dur ne l’est pas.
Production de fibres
Les matières premières qui composent le medium doivent passer par un certain processus avant de pouvoir être utilisées. Un grand aimant est utilisé pour éliminer toute impureté magnétique, et les matériaux sont séparés par taille. Les matériaux sont ensuite comprimés pour éliminer l’eau, puis introduits dans un raffineur, qui les déchiquette en petits morceaux. De la résine est alors ajoutée pour aider les fibres à se lier.
Ce mélange est placé dans un très grand séchoir qui est chauffé au gaz ou au pétrole. Cette combinaison sèche passe dans un tambour compresseur équipé de commandes informatisées pour garantir une densité et une résistance adéquates. Les pièces obtenues sont ensuite coupées à la bonne taille à l’aide d’une scie industrielle alors qu’elles sont encore chaudes.
Les fibres sont traitées sous forme de fibres individuelles, mais intactes, et de vaisseaux, fabriqués par un procédé à sec. Les copeaux sont ensuite compactés en petits bouchons à l’aide d’une vis d’alimentation, chauffés pendant 30 à 120 secondes pour ramollir la lignine du bois, puis introduits dans un défibreur.
Un défibrateur typique est composé de deux disques tournant en sens inverse et dont les faces sont rainurées. Les copeaux sont introduits au centre et sont acheminés vers l’extérieur entre les disques par la force centrifuge. La taille décroissante des rainures sépare progressivement les fibres, aidées par la lignine ramollie entre elles.
À partir du défibreur, la pâte entre dans une « blowline », une partie distinctive du processus MDF. Il s’agit d’une canalisation circulaire en expansion, dont le diamètre initial est de 40 mm et qui peut atteindre 1500 mm. Dans la première étape, on injecte de la cire qui recouvre les fibres et est répartie uniformément par le mouvement turbulent des fibres.
Une résine urée-formaldéhyde est ensuite injectée comme principal agent de liaison. La cire améliore la résistance à l’humidité et la résine contribue initialement à réduire l’agglutination. Le matériau sèche rapidement dans la chambre d’expansion finale chauffée de la ligne de soufflage et se dilate en une fibre fine, duveteuse et légère. Cette fibre peut être utilisée immédiatement ou stockée.
Formation de la feuille MDF
La fibre sèche est aspirée au sommet d’un « pendistor », qui répartit uniformément la fibre en un matelas uniforme, généralement d’une épaisseur de 230 à 610 mm. Le matelas est précomprimé et envoyé directement vers une presse à chaud continue ou découpé en grandes feuilles pour une presse à chaud à ouvertures multiples.
La presse à chaud active la résine de liaison et définit le profil de résistance et de densité. Le cycle de pressage fonctionne par étapes, l’épaisseur du mat étant d’abord comprimée à environ 1,5 fois l’épaisseur du panneau fini, puis comprimée davantage par étapes et maintenue pendant une courte période.
Cela donne un profil de panneau avec des zones de densité accrue, et donc de résistance mécanique, près des deux faces du panneau et un noyau moins dense.
Après le pressage, le MDF est refroidi dans un séchoir à étoiles ou un carrousel de refroidissement, puis rogné et poncé. Dans certaines applications, les panneaux sont également laminés pour une résistance accrue.
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